Τα βήματα της συμβατικής συγκόλλησης με λέιζερ και της συγκόλλησης με λέιζερ φαίνονται στο παρακάτω σχήμα. Από τη σύγκριση προκύπτει ότι η συγκόλληση με λέιζερ επιτυγχάνει μέγιστο χρόνο στο διαδίκτυο, ενώ ο αποτελεσματικός χρόνος παραγωγής αντιπροσωπεύει πάνω από το 90% του συνολικού χρόνου εργασίας.
Σε σύγκριση με την παραδοσιακή τεχνολογία σημειακής συγκόλλησης, η συγκόλληση με λέιζερ μπορεί να προσαρμόσει τη μορφή συγκόλλησης, να βελτιστοποιήσει τη δύναμη συγκόλλησης μετά τη συγκόλληση, να αυξήσει το σχεδιασμό και την ευελιξία της διαδικασίας και μπορεί να εφαρμοστεί σε οποιαδήποτε μορφή συγκόλλησης, οποιαδήποτε κατεύθυνση συγκόλλησης. Ταυτόχρονα, η κατανομή συγκόλλησης μπορεί να προσαρμοστεί σύμφωνα με τις απαιτήσεις της διαδικασίας, έτσι ώστε η βελτιστοποίηση της τάσης της συγκόλλησης να μπορεί να πραγματοποιηθεί τέλεια. Οι απαιτήσεις μη συγκολλητικής, ευέλικτης συγκόλλησης της συγκόλλησης με λέιζερ οδηγούν σε μικρότερες αρθρώσεις συγκόλλησης. Στην παραδοσιακή συγκόλληση, για να εξασφαλιστεί η ποιότητα των αρμών συγκόλλησης και για να αποφευχθούν ελαττώματα συγκόλλησης, όπως η συγκόλληση άκρων οδήγησης, η ελάχιστη γωνία περιστροφής του προϊόντος πρέπει να είναι ≥11mm. Στο σχεδιασμό ενός νέου μοντέλου της πόρτας της εταιρείας μας, υιοθετείται η τεχνολογία συγκόλλησης με λέιζερ και η ελάχιστη υπερκάλυψη της θέσης συγκόλλησης είναι ≤6mm. Από αυτή την άποψη, η χρήση της συγκόλλησης με λέιζερ μπορεί να μειώσει το κόστος του υλικού και να μειώσει το βάρος του οχήματος σε κάποιο βαθμό και να επιτύχει τη μέγιστη μείωση βάρους με βάση την εξασφάλιση της ποιότητας κατασκευής του αμαξώματος και να επιτύχει για εξοικονόμηση ενέργειας και μείωση εκπομπών.
Το σύστημα σάρωσης και συγκόλλησης μπορεί να εφαρμοστεί σε μια κατάσταση όπου είναι δύσκολη η πολλαπλή συγκόλληση ενός τεμαχίου και η τοποθέτηση και ο μετασχηματισμός. Για ορισμένα τεμάχια μεγάλης κλίμακας που είναι δύσκολο να μετακινηθούν ή έχουν σύνθετα καμπύλα σχήματα, οποιαδήποτε γραφική μονάδα μπορεί να επεξεργαστεί σύμφωνα με την προ-προγραμματισμένη διαδρομή. Η συγκόλληση υψηλής ταχύτητας και υψηλής απόδοσης μπορεί να πραγματοποιηθεί με τη γρήγορη και ευέλικτη τοποθέτηση του ρομπότ. Η τροχιά επεξεργασίας συγκόλλησης έχει μεγάλη ελευθερία. .
Προς το παρόν, τα λέιζερ διεξαγωγής ινών τύπου δίσκου που χρησιμοποιούνται στην αυτοκινητοβιομηχανία έχουν διαμορφωμένες διαμορφώσεις, υψηλή διάρκεια ζωής διόδων, βελτιστοποιημένο σχεδιασμό συντονισμού υψηλής απόδοσης, φόβο προβλημάτων ανάκλασης, έλεγχο ανάδρασης ενέργειας και εξαιρετική διαχείριση δέσμης. Η αξιοπιστία της τεχνολογίας συγκόλλησης πτήσης. Το γαλβανόμετρο PFO και το ρομπότ συγχρονίζουν τη δυναμική τους απόδοση σε υψηλές ταχύτητες σε πραγματικό χρόνο, επιτρέποντας ταχύτητες σάρωσης έως και 700m ανά λεπτό. Η διαδικασία επαφής χωρίς επαφή, εστιακή απόσταση 0,5 ~ 1,5m, η ακρίβεια μπορεί να ελεγχθεί σε απόσταση 0,2mm, καθώς και η σταθερότητα της διαδικασίας συγκόλλησης και το κόστος οικονομικής λειτουργίας, η μικρότερη χωρητικότητα χώρου και πολλά άλλα πλεονεκτήματα, καθιστώντας όλο το εύρος συγκόλλησης ευρύτερο και διαδικασία συγκόλλησης Πιο ευέλικτο.
